不锈钢中厚板生产使用较多的是控制轧制和控制冷却技术，它们对提高不锈钢板的性能有着重要的作用。不过在控制轧制过程中，在不锈钢板的再结晶和未再结晶区之间的温度范围内不要轧制，需要待温，以防止产生混晶组织，从而影响不锈钢板质量。

一般中间坯的待温过程都是在辊道上直接空冷待温来达到中间坯的温降。不锈钢板坯在空气中的温降冷却较慢，冷却速率低，所以会影响生效产率。使用控轧的轧机生产能力通常要降低26%-30%左右。而解决措施是在轧制过程中做水冷，即使用中间冷却工艺，在粗轧机和精轧机之间安装喷水冷却系统来取代空冷温降，该工艺的在生产中效果很理想。为防止表面温度过低，产生相变形成马氏体组织，在冷却中要确保不锈钢板表面的最低温度不低于马氏体相变温度。在做精轧加工前要进行中间坯水冷后的返红过程，减小厚度方向温度梯度，防止对轧制过程形成影响。

这种办法的优点比较明显，主要有减少合金用量、改善金属组织、提高力学性能与优化生产效率等。

不锈钢板

减少合金用量

中间坯冷却投入前，铌的质量分数均值是193.4 ×10-6，投入后，铌的质量分数均值是119.4 ×10-6 ，铌的质量分数减少74 × 10-6 ，但不锈钢板的强度和塑性未受影响。此外该中板厂原Q345B2成分含有Al元素，用来轧制厚度规格为40-50mm的钢板，采用中间冷却后，对坯料成分及轧制工艺参数进行优化，可使用不含Al的原Q345B1成分的钢坯替代Q345B2钢坯进行生产，平均屈服强度为355. 60 MPa，使用效果良好。

改善金属组织

中间冷却工艺能够有效细化晶粒。使用中间冷却工艺后的25 mm厚度Q345钢的室温组织显示，钢板两侧表面组织和中心处均为铁素体+珠光体，组织细小，厚度1/4处铁素体晶粒度级别为10.4～10.6级；但使用常规控制轧制工艺生产的Q345钢，厚度1/4处铁素体晶粒度为8.6～9.1级。另外，通过中间冷却装置对中间坯冷却过程的精细控制，其异板性能均匀性也有所提高。

提高力学性能

对16 mm厚Q345B钢板采用中间冷却和常规空冷后力学性能对比的结果表明：中间冷却可以有效提高钢板的冲击功，屈服强度可提高15～30 MPa，伸长率没有明显影响。其主要原因是中间冷却有效抑制了再结晶晶粒的长大，细化了奥氏体晶粒，故有利于改善韧性。

提高生产效率

对比中间冷却投入前后的生产效率表明：采用7块轧制时，中间板坯待温时间可从原来的19 min 52 s减少到15 min 22 s；对79 mm厚中间坯单块坯轧制46 mm厚钢板，可提高生产效率幅度30.36%，多块轧制时生产效率提高12.67%。

不锈钢板子通过以上的一些措施，可以有效改善最终的产品质量，以便更好达到客户需求。