对不锈钢进行切割与焊接是不锈钢应用过程中的必经之路。而因为不锈钢材料自身特质，和碳钢相比它有特殊的地方，比如更容易在焊接接头与热影响区发生各类缺陷。所以在焊接时要格外注意不锈钢材料的物理特性。

马氏体不锈钢通常是以13%铬钢作为典型代表的。此类不锈钢在焊接时，因为热影响区中被加热到相变点以上的区域产生γ—α(M)相变，所以会有低温脆性、低温韧性恶化以及伴随硬化形成的延展性降低等问题。所以对普通马氏体不锈钢进行焊接时要做预热，不过碳、氮含量低的和使用丁系焊接材料时可无需预热。焊接热影响区的组织一般硬且脆。对于这种问题，可在焊后热处理后恢复原有韧性与延展性。此外碳、氮含量最低的牌号，在焊接状态下也具备相应的韧性。

铁素体不锈钢是以18%铬钢作为典型代表的。在碳含量较低的情况下有关优秀的焊接性能，焊接裂纹内敏感性也比较低。不过因为被加热到900℃之上的焊接热影响区晶粒明显变粗，导致在室温下缺乏延伸性与韧性，容易产生低温裂纹。即通常铁素体不锈钢会有475℃脆化、700-800℃长时间加热下发生“相脆性、夹杂物和晶粒粗化引起的脆化、低温脆化、碳化物析出引起耐蚀性下降以及高合金钢中易发生的延迟裂纹等问题。一般要在焊接时进行焊前预热与焊后热处理，并在拥有优秀韧性的温度范围来焊接。

奥氏体不锈钢是以18%Cr—8%Ni不锈钢作为典型代表。原则上无需进行焊前预热与焊后热处理。一般都拥有优秀的焊接性能。不过其中镍、钼含量较高的高合金不锈钢做焊接时容易形成高温裂纹。此外还容易产生σ相脆化，在铁素体生成元素的作用下形成铁素体导致低温脆化和耐腐蚀性能下降与应力腐蚀裂纹等缺陷。经焊接后，焊接接头的力学性能通常较好，不过当在热影响区中的晶界上有铬的碳化物时会极易形成贫铬层，而贫铬层的出现将在使用过程中易产生晶间腐蚀。为防止这个问题发生，需要使用低碳或加入钛、铌元素的牌号。为避免焊接金属的高温裂纹，一般控制奥氏体中的δ铁素体肯定是有效的。

双相不锈钢的焊接裂纹敏感性比较低。不过在热影响区内铁素体含量的增加会导致晶间腐蚀敏感性提升，所以会导致耐腐蚀性降低与低温韧性恶化等问题。沉淀硬化型不锈钢存在焊接热影响区发生软化等问题。