在不锈钢加工行业，机加工的润滑问题存在于操作全程，所以找到好的解决此类问题方法非常有必要，但由于引起润滑问题的原因有多种，所以应具体问题具体分析。

不锈钢加工润滑

第一种情况是后刀面的磨损较大，容易降低刀具寿命。可能导致的原因一种是刀尖与切削刃部分润滑性较差，导致刀具磨损；另一种是切削液中含有活性物质，造成化学磨损；还有种是切削液的供应量不足，造成冷却性较差，变相增高了切削温度。

对应的解决办法分别是提高供液量与供液压力，使用多个喷嘴供液，确保后刀面的供液足够；使用水性切削液时，可以选择润滑性能优秀的切削液，并提高使用浓度；当使用油性切削液时，使用脂肪油分含量较多的；还可以定期更换新液。

第二种情况是切削刀刃处粘刀明显，严重影响加工精度。有可能的原因一个是切削液抗粘结性能较差、抗极压性弱；另一个就是切削液润滑性能不佳。

相应的解决办法有两种，如果原先使用水性切削液的，最好选择油性切削液。而在使用油性切削液时，还应定期检查活性添加剂的有效成份，如果降低了，就要及时补充，或更换活性更好的油基切削液。

第三种情况是操作者有时会有皮肤过敏的现象。导致原因主要有两点，一种是和PH值有关，另一种是杀菌剂的使用量过高了。相应的解决办法分别是将PH值保持在8--9.5区间；其次是尽可能少用杀菌剂。

第四种情况是加工出来的不锈钢工件精度不精确及表面粗糙度高。导致原因分别是润滑液冷却性较差与切削液的浓度太低。相应的解决办法同样是两个方面，一种是使用浓度较高的乳化液与含油性添加剂的切削液，另一种从实际生产情况着手来调整机床的进给量数值。